Lima, 05 de Agosto del 2025.- En este contexto, el machine learning ha demostrado ser una herramienta poderosa para optimizar procesos específicos de la cadena de suministro. Uno de los más críticos es el picking: la selección y preparación de pedidos en centros de distribución o almacenes, etapa clave para garantizar que los componentes lleguen a tiempo a los frentes de operación. Gracias a algoritmos inteligentes de aprendizaje automático, hoy es posible rediseñar esta fase con precisión quirúrgica y velocidad operacional, impactando directamente la continuidad productiva en faenas mineras.

El picking tradicional, especialmente en almacenes de repuestos mineros con miles de ítems de alta rotación y criticidad variable, suele estar sujeto a criterios manuales o semi-automatizados que no consideran el contexto operacional del consumo. El machine learning cambia esta lógica al analizar históricos de consumo, datos operativos de equipos, estacionalidad, condiciones del entorno (como clima o geografía del yacimiento) y fallas predictivas. A partir de esta información, los algoritmos aprenden patrones que permiten predecir la demanda de piezas específicas y reorganizar dinámicamente la ubicación de estas en el almacén para minimizar recorridos, reducir tiempos de preparación de pedidos y priorizar ítems críticos según la operación.

Un ejemplo claro de esta optimización se da cuando el sistema detecta que, durante campañas de perforación profunda, aumenta el consumo de componentes hidráulicos en determinados frentes. El algoritmo no solo anticipa este incremento, sino que sugiere reubicar estos repuestos en ubicaciones de picking rápido (zona caliente del almacén), asigna rutas de recolección más eficientes al personal logístico y recomienda ajustes en el inventario de seguridad para reducir rupturas de stock. En operaciones mineras con tiempos muy ajustados para mantenimiento programado, esta optimización se traduce en mayor disponibilidad de flota y menor tiempo fuera de servicio.

Además, el machine learning aplicado al picking permite retroalimentar constantemente el sistema con nuevos datos, haciendo que el modelo evolucione con cada ciclo de operación. Esta capacidad de autoajuste es fundamental en entornos volátiles como la minería, donde el plan de producción puede cambiar por razones geológicas, meteorológicas o geopolíticas. Así, el sistema no solo reacciona, sino que aprende y se anticipa.

Implementar esta tecnología implica una integración estrecha entre sistemas ERP, WMS (Warehouse Management System) y plataformas de IoT que capturan datos en tiempo real desde sensores, equipos y software de mantenimiento. Los beneficios son tangibles: estudios internos en operaciones de gran minería han reportado reducciones del 20% en el tiempo de picking, aumento del 15% en la precisión de pedidos y hasta un 30% en eficiencia energética del almacén gracias a la mejor distribución de rutas y cargas de trabajo.

En conclusión, el machine learning no es una promesa futura, sino una solución concreta para optimizar el proceso de picking en la logística minera. Su capacidad de aprendizaje continuo y predicción contextualizada representa una ventaja competitiva en una industria que exige disponibilidad, velocidad y exactitud en cada movimiento logístico. Para los ingenieros de minas y profesionales de supply chain, dominar esta tecnología será clave para transformar los almacenes en centros inteligentes de soporte a la operación.